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El proceso die casting de la industria

El proceso die casting de la industria en México

El proceso die casting consiste en forzar o inyectar aluminio o zamak fundido dentro de un molde al que se llama comúnmente Dado. Estos moldes tienen un espacio o cavidad de la pieza deseada donde es inyectado.

Como sabemos, el die casting es usado en diferentes industrias para crear productos de forma continua y en especial, es funcional para productos de gran tamaño ya que el tiempo de ciclo promedio en die casting oscila entre los 15 y 60 segundos.

Hay muchos factores que determinan el tiempo exacto en que la fundición por inyección saca las piezas de los moldes, entre las más importantes destaca el gramaje de la pieza, la complejidad del molde y si es apta para su distribución en control de calidad.

¿Cómo funciona el die casting?

Prensado

El primer paso en la fundición a presión es la sujeción. Las matrices se limpian y lubrican para facilitar el segundo paso, la inyección. Una vez que las matrices se han limpiado y lubricado correctamente, se cierran las mitades de la matriz y se sujetan con alta presión.

Inyección

El segundo paso es cuando el metal fundido se transfiere de un horno a una cubeta. La cubeta vierte el metal fundido en la cámara de la cubeta, vierte el metal fundido en la cámara de inyección, dónde está listo para ser inyectado en la matriz cerrada. 

El metal fundido se introduce a presión en la en la matriz utilizando una presión extremadamente alta. La alta presión mantiene el metal en la matriz hasta que tiene tiempo de solidificarse.

Enfriamiento en el proceso die casting

El tercer paso del proceso es el enfriamiento. Después de inyectar el metal fundido en la matriz, debe tener tiempo para solidificarse y enfriarse. Durante este tiempo, el troquel no puede soltarse. Una vez que el metal se ha enfriado por completo, adquiere la forma final de la fundición.

Expulsión

Una vez finalizado el proceso de enfriamiento, las mitades de la matriz pueden soltarse y un mecanismo de expulsión empuja la pieza solidificada fuera de la matriz.

Recorte

El último paso en el proceso de fundición a presión es el recorte. Mientras el metal se enfría, hay que eliminar el exceso de metal en el bebedero y en el canal, así como las posibles acumulaciones que se hayan producido. 

Este material sobrante se recorta de la fundición final. El bebedero, los canales y las acumulaciones recortadas pueden reciclarse y reutilizarse en el proceso de fundición a presión.

La industria mexicana de die casting

A nivel mundial, la industria mexicana de die casting o fundición a presión, es la décima más importante. México es actualmente uno de los mayores productores de piezas metálicas inyectadas, según informes de la Sociedad Mexicana de Fundidores (SMF).

Actualmente, existen más de 25 mil empresas relacionadas con la industria manufacturera y en el país generan más de 350 mil empleos directos, además de un estimado de 25 mil empleos indirectos.

La industria mexicana de die casting ha logrado superar los 30 mil millones de dólares en 2016. Esto se debe al éxito de industrias como la automotriz, construcción, aeroespacial, energética, electrónica, entre muchas otras.

Es a través de estas industrias que México se ha posicionado como uno de los sectores que, a nivel mundial, cuenta con mayor atracción de inversión extranjera directa ya que actualmente hay 25 países que invierten de manera indirecta o directa en algún sector.

“En los últimos años, el sector metalúrgico y metalmecánico de México se ha consolidado como uno de los más potentes del mundo en una industria altamente tecnificada y eficiente como es la de la fundición a presión”

– José Luis Grajales Zaldívar, presidente de la SMF.

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